Cele 8 (7+1) Risipe din Lean Manufacturing

În definiția Lean există 8 clasificări mari ale risipei, aceste activități nu sunt necesare pentru a livra valoare clientului nostru și nu ar trebui să existe, atunci trebuie să căutăm modalități de a le elimina sau reduce cât mai mult posibil.

Curs Online Lean Leadership and Manegement 100% Gratuit

În acest curst sunt explicate cele 8 risipe. Le puteți accesa prin înregistrare.

Supraproductia
Supraproducția
Exces de Stoc
Exces de Stoc
Asteptarea
Așteptarea
Defectele
Defectele
Miscarea
Mișcarea
pROCESAREA NECORESPUNZATOARE
Procesarea necorespunzătoare
Transportul
Transportul
Risipa Talentului
Risipa talentului

Supraproducția

Producerea bunurilor în cantitate mai mare înainte de a fi necesar. Este cea mai scumpă risipă care generează alte risipe ca și: Lead Time excesiv, face să fie dificilă detectarea defectelor, număr mare de angajați, costuri în plus la depozitare și transport din cauza excesului de stoc.

Cauze comune a supraproducției:

  • Previziuni de vânzări greșite
  • Producție la capacitate maximă pentru a maximiza utilizarea utilajelor/personalului
  • Depășirea problemelor cauzate de comenzi fluctuante cu vârf, sau problemelor de producție
  • Producție “În cazul în care…”
  • Lot optimal de producție (cel mai mic cost total)

Exces de stoc

Apare atunci când există niveluri inutile de materie primă, multe unități în proces (WIP), produse finite, instrumente sau orice bun / resursă necesare.

Excesul de stoc ascunde problemele cum ar fi dezechilibre în producției, livrări întârziate ale furnizorilor, defecte, timpi de nefuncționare a utilajelor, setări îndelungate, schimbări de producție lungi, și multe altele.

Așteptarea

Apare atunci când mărfurile nu sunt în mișcare sau nu sunt prelucrate: În producția tradițională cu loturi – și – cozi, cel mai lung Lead Time al produselor este strâns legat de așteptarea la fiecare etapă pentru următoarea operațiune.

Motive comune pentru așteptare:

  • Flux de materiale slab, producție în loturi mari & blocaje de capacitate.
  • Timpi de cădere a utilajelor & deficite de materiale.
  • Timpi lungi de schimbare de producție & nici un plan de producție.

Defectele

Orice deviație care cere reprocesarea produsului/informației

Costurile asociate includ:

  • Costul deșeurilor
  • Stocuri în carantină
  • Re-inspecție
  • Reprogramare și pierdere de capacitate
  • Satisfacția clientului

Mișcarea inutilă

Mișcări fizice pe care angajații le exercită în exces printre alte motive din cauza lipsei de planificare în domeniul ergonomic, oferind productivitate scăzută și oboseală musculară.

Această risipă este văzută în activități precum:

aplecare, întindere, mersul pe jos, ridicare, a ajunge la ceva, căutare și sortare.

Procesarea necorespunzătoare

De multe ori cunoscută cautilizarea barosului pentru a sparge o nucă

Exemple pentru această risipă:

  • Luare de măsuri care nu sunt necesare pentru a efectua un proces, datorită slabului layout și aranjarea utilajelor
  • Prelucrare ineficientă din cauza designului inadecvat/slab al ustensilelor și produselor
  • Furnizare de calitate mai înaltă sau mai mult control decât este necesar

Transportul

Este legat de mișcarea excesivă și manipularea materialelor pe distanțe lungi.

Această risipă este creată din motive precum:

  • Echipament/tehnici inadecvate de transport
  • Amplasarea greșită a utilajelor
  • Management de loturi mari
  • Distanțe mari între procese

Risipa talentului

Pierderea de idei, abilități, îmbunătățiri, și oportunități de învățare prin neangajarea sau neascultarea propriilor angajați. Aceasta se întâmplă când timpul și aptitudinile angajaților nu sunt utilizate corespunzător.

  • Autoritate și responsabilitate limitată a angajaților în activități de bază.
  • Instrumente inadecvate sau cu o disponibilitate redusă pentru a-și efectua munca.
  • Lipsa de pregătire pentru a efectua sarcini de bază.
  • Neascultarea ideilor angajaților.
  • Folosirea oamenilor pentru sarcini care pot fi automatizate sau atribuite altor persoane cu alte abilități tehnice.